73. Wie verbessert man die Etikettierungsergebnisse bei Verwendung einer Etikettiermaschine?
Ein ordentliches Etikett ist für den Verbrauch von Produkten unerlässlich, nicht nur weil es Produktinformationen an Kunden senden kann, sondern auch um mehr Verkäufe zu generieren. Es ist sehr wichtig, eine stabile Etikettierungsqualität und hohe Genauigkeit aufrechtzuerhalten, wenn eine automatische Etikettiermaschine für die Serienproduktion verwendet wird. Um eine stabile Kennzeichnungsqualität zu gewährleisten, ist regelmäßige Maschinenwartung und korrekte Maschineneinstellung erforderlich. Zum Beispiel können einige Kunden nach einer Weile Probleme mit der Etikettenglättung nach der Verwendung eines automatischen Etikettierers haben, wie zum Beispiel ungenaue Etikettierposition, Falten oder Blasen auf dem Etikett, gefaltete Etiketten... usw. Wie löst man diese Probleme und erledigt die Beschriftungen gut?
Es gibt drei wesentliche Komponenten, um ein Etikett schön und genau anzubringen, wenn man eine automatische Etikettiermaschine verwendet:
1. Das Produkt muss trocken und sauber, glatt und flach sein, mit nicht viel Produkttoleranz.
2. Wissen, wie man eine Etikettiermaschine einstellt und bedient.
Viele der Etikettierungsprobleme treten auf, wenn auf neue Etiketten oder Flaschen umgestellt wird. Da die Abmessungen vom Originalprodukt abweichen, müssen die meisten Parameter der Maschine angepasst werden, um das neue Produkt anzupassen. Allerdings erhalten Sie möglicherweise kein gutes Etikettierungsergebnis, wenn Sie nicht wissen, wie Sie den Etikettierer richtig einstellen.
Ein weiteres Szenario ist, dass einige Produkte auf den ersten Blick gleich aussehen können, aber tatsächlich Unterschiede aufweisen. Dies erfordert dann geringfügige Anpassungen an den Maschineneinstellungen, um den Produkttoleranzen gerecht zu werden. Gute Qualität und Konsistenz des Produkts sind jedoch immer noch der Schlüssel zu stabilen und genauen Etikettierungsergebnissen.
3. Regelmäßige Wartung
Die Kennzeichnungsergebnisse können auch durch mangelnde Wartung beeinflusst werden, wie beispielsweise Rückstände von Etiketten auf den Rollen, starke Verschmutzung des Mechanismus oder Verschleiß von Verbrauchsteilen. Diese Situationen können die Fehlerquote bei der Etikettierung erhöhen, selbst wenn der Etikettierer für Sie normal aussieht.
Hier sind einige Fehlerbehebungsvorschläge:
1. Die Etiketten können nicht richtig auf das Produkt aufgebracht werden.
1-1. Das Produkt könnte zu weit von der Etikettenabgabe entfernt sein. Versuchen Sie, die Führungsschiene oder die Etikettenabgabe so einzustellen, dass nur ein winziger Spalt zwischen Produkt und Etikettenablöseplatte besteht.
1-2. Die Etikettenabgabeverzögerung könnte falsch eingestellt sein. Sie können die Abgabeverzögerung über das LED-Bedienfeld anpassen oder die Position des Produktsensors ändern.
1-3. Die Form des Produkts ist möglicherweise nicht für den Etikettierer geeignet. Bitte überprüfen Sie das Datenblatt.
1-4. Staubige, feuchte oder ölige Produkte können ebenfalls dazu führen, dass die Etiketten nicht richtig auf den Produkten haften. Stellen Sie sicher, dass Ihre Produkte trocken und sauber sind.
2. Die Etiketten bewegen sich auf und ab und sind ungenau.
2-1. Der Abstand der Führungsschiene könnte zu groß sein, was zu einer instabilen Position des Produkts beim Passieren der Etikettenabgabe führt. Versuchen Sie, die Führungsschiene so einzustellen, dass sie das Produkt leicht berührt und das Produkt in die richtige Position führt.
2-2. Überprüfen Sie das Einlegen der Etikettenrolle. Der Einlegepfad sollte dem angegebenen Pfad entsprechen. Legen Sie die Etikettenrolle erneut ein, um sicherzustellen, dass sie straff und flach ist und keine gekrümmten Teile aufweist, wenn dies erforderlich ist.
2-3. Stellen Sie sicher, dass die Ablöseplatte parallel zur Etikettieroberfläche des Produkts ist. Wenn sie nicht parallel ist, können Sie den Neigungswinkel der Etikettenabgabe anpassen.
2-4. Schlechte Qualität der Etikettierprodukte, einige Etikettierprodukte sind einfach zu ungleichmäßig in Bezug auf Abmessungen oder Oberflächen. Sie müssen die Qualität der Etikettierprodukte verbessern.
2-5. Überprüfen Sie, ob sich Etikettenrückstände auf den Rollen befinden, dies kann zu einer ungleichmäßigen Spannung beim Etikettieren führen. Es ist wichtig, die Rollen des Etikettenabrollers regelmäßig zu reinigen.
3. Verknitterte Etiketten
Überprüfen Sie, ob das Produkt gekrümmt oder konkav ist. Defekte Produkte sollten aus der Produktion entfernt werden.
4. Blasen im Etikett oder unvollständige Anbringung.
4-1. Für Rundflaschen-Etikettiermaschinen: Die Höhe des Umwicklungsgurts sollte den Etikettierbereich vollständig abdecken. Andernfalls bitte anpassen.
4-2. Für Flachprodukt-Etikettiermaschinen: Die Etikettenglättungskomponenten, wie zum Beispiel eine Bürste oder ein Schwamm, können möglicherweise nicht den richtigen Druck auf die Etikettierbehälter ausüben. Bitte stellen Sie die Etikettenglättungskomponente ein und stellen Sie sicher, dass sie die Etikettierprodukte ordnungsgemäß berührt.
4-3. Die Etiketten können zu früh abgegeben werden. Versuchen Sie, die Etikettenabgabegeschwindigkeit oder den Abgabezeitpunkt zu verlangsamen.
4-4. Die Etikettenabgabegeschwindigkeit sollte der Geschwindigkeit des Umwicklungsgurts entsprechen, um ein Herausziehen der Etiketten durch den Umwicklungsgurt zu verhindern.
5. Nicht ausgerichtete Etiketten auf umwickelten Produkten, ein Ende ist höher oder niedriger als das andere Ende.
Es könnte sich um einen geneigten Etikettenabroller handeln, wenn der Etikettenabroller nicht horizontal zur Förderband ist, können unebene Etiketten entstehen. Wenn die Etiketten immer in die gleiche Richtung auf die Produkte aufgebracht werden, entweder nach oben oder nach unten, können Sie den Winkel des Etikettenabrollers anpassen, um ihn horizontal zum Förderband zu machen.